ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੇ ਮੁਕੰਮਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਝੁਕਣ, ਰਿਵੇਟਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਕਪੀਸ, ਵੱਖ ਵੱਖ ਪਲੇਟ ਸਤਹ ਦਾ ਇਲਾਜ ਵੱਖਰਾ ਹੈ, ਆਮ ਸਤਹ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕੋਲਡ ਪਲੇਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ, ਇਲਾਜ ਨਾ ਛਿੜਕਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਲੇਟਿੰਗ, ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ ਇਲਾਜ ਦੀ ਵਰਤੋਂ, ਸਪਰੇਅ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ.ਪਲੇਟਿੰਗ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਡੀਗਰੇਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਛਿੜਕਾਅ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਸਟੇਨਲੈੱਸ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ (ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਪਲੇਟ, ਧੁੰਦ ਪੈਨਲ, ਡਰਾਇੰਗ ਪਲੇਟ) ਨੂੰ ਝੁਕਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਖਿੱਚਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਬਿਨਾਂ ਛਿੜਕਾਅ ਦੇ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵਾਲਾਂ ਦੇ ਇਲਾਜ ਲਈ ਛਿੜਕਾਅ;ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪਲੇਟ ਦਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਕਸੀਕਰਨ ਨਾਲ ਇਲਾਜ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਆਕਸੀਕਰਨ ਅਧਾਰ ਰੰਗਾਂ ਨੂੰ ਛਿੜਕਾਅ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰੰਗਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਚੁਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਕਾਲੇ ਅਤੇ ਕੁਦਰਤੀ ਆਕਸੀਕਰਨ;ਕ੍ਰੋਮੇਟ ਆਕਸੀਡੇਸ਼ਨ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪਲੇਟ ਦਾ ਛਿੜਕਾਅ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਅਜਿਹਾ ਕਰਨ ਲਈ ਸਤਹ ਪੂਰਵ-ਇਲਾਜ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਫਿਲਮ ਦੇ ਚਿਪਕਣ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਫਿਲਮ ਦੇ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਗੁਣਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਸਫਾਈ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਪਹਿਲਾਂ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਪਹਿਲਾਂ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਲਟਕਾਓ, ਪਹਿਲਾਂ ਸਫਾਈ ਘੋਲ (ਤੇਲ ਪਾਊਡਰ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣ), ਅਤੇ ਫਿਰ ਸਾਫ਼ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ, ਸਪਰੇਅ ਖੇਤਰ ਦੁਆਰਾ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਦੁਆਰਾ , ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਲੈ ਜਾਓ।
ਸਤਹ pretreatment ਦੇ ਬਾਅਦ, ਛਿੜਕਾਅ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਕਰੋ, ਛਿੜਕਾਅ ਦੇ ਬਾਅਦ workpiece ਵਿਧਾਨ ਸਭਾ ਲੋੜ ਵਿੱਚ, ਦੰਦ ਜ conductive ਮੋਰੀ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਇਲਾਜ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਦੰਦ ਨਰਮ ਗੂੰਦ ਡੰਡੇ ਜ ਪੇਚ ਵਿੱਚ ਪਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, conductive ਸੁਰੱਖਿਆ ਦੇ ਨਾਲ ਚਿਪਕਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ. ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੀ ਟੇਪ, ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਸੁਰੱਖਿਆ ਲਈ ਵੱਡੀ ਗਿਣਤੀ ਵਿੱਚ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਟੂਲ, ਤਾਂ ਜੋ ਛਿੜਕਾਅ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਛਿੜਕਾਅ ਨਾ ਕਰੇ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਬਾਹਰੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀ ਗਿਰੀ (ਫਲੈਂਗਿੰਗ) ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਪੇਚਾਂ ਦੁਆਰਾ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਛਿੜਕਾਅ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਗਿਰੀ (ਫਲੈਂਗਿੰਗ) ਮੋਰੀ 'ਤੇ ਦੰਦ ਵਾਪਸ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ।
ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਕੁਝ ਵੱਡੇ ਬੈਚ ਵੀ ਟੂਲਿੰਗ ਸੁਰੱਖਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ;ਜਦੋਂ ਵਰਕਪੀਸ ਛਿੜਕਾਅ ਨਾਲ ਲੈਸ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਤਾਂ ਉਹ ਖੇਤਰ ਜਿਸ ਨੂੰ ਛਿੜਕਾਅ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧੀ ਟੇਪ ਅਤੇ ਕਾਗਜ਼ ਦੁਆਰਾ ਬਲੌਕ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਖੁੱਲ੍ਹੇ ਗਿਰੀਦਾਰ (ਸਟੱਡ) ਛੇਕ ਪੇਚਾਂ ਜਾਂ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਰੋਧਕ ਰਬੜ ਦੁਆਰਾ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।ਜੇਕਰ ਵਰਕਪੀਸ ਡਬਲ-ਪਾਸਡ ਸਪਰੇਅ ਹੈ, ਤਾਂ ਗਿਰੀ (ਸਟੱਡ) ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਬਚਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕੋ ਢੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ;ਤਾਰ ਜਾਂ ਕਾਗਜ਼ ਦੀਆਂ ਕਲਿੱਪਾਂ ਅਤੇ ਛਿੜਕਾਅ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇਕੱਠੀਆਂ ਕੀਤੀਆਂ ਹੋਰ ਵਸਤੂਆਂ ਵਾਲਾ ਛੋਟਾ ਵਰਕਪੀਸ;workpiece ਸਤਹ ਲੋੜ ਦੇ ਕੁਝ ਉੱਚ ਹਨ, ਸੁਆਹ scraping ਇਲਾਜ ਅੱਗੇ ਸਪਰੇਅ ਵਿੱਚ;ਕੁਝ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਜ਼ਮੀਨ 'ਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਰੋਧਕ ਸਟਿੱਕਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਛਿੜਕਾਅ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਅਸੈਂਬਲੀ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਲਟਕਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਧੂੜ ਨੂੰ ਏਅਰ ਪਾਈਪ ਨਾਲ ਉਡਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਸਪਰੇਅ ਕਰਨ ਲਈ ਸਪਰੇਅ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਵੋ, ਲਾਈਨ ਦੇ ਨਾਲ ਸੁੱਕਣ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਛਿੜਕਾਅ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਸਪਰੇਅ ਕੀਤੀ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਹਟਾਓ।ਹੱਥੀਂ ਛਿੜਕਾਅ ਅਤੇ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਛਿੜਕਾਅ ਦੀਆਂ ਦੋ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਟੂਲਿੰਗ ਵੱਖਰੀ ਹੈ।
ਅਸੈਂਬਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਛਿੜਕਾਅ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਅਸੈਂਬਲੀ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸੁਰੱਖਿਆ ਸਟਿੱਕਰ ਅੱਥਰੂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਗਏ ਅਸਲ ਸਪਰੇਅ ਨੂੰ, ਇਹ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਥਰਿੱਡਡ ਮੋਰੀ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਪੇਂਟ ਜਾਂ ਪਾਊਡਰ ਵਿੱਚ ਖਿੰਡੇ ਹੋਏ ਨਹੀਂ ਸਨ, ਪੂਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਦਸਤਾਨੇ ਪਹਿਨਣ ਲਈ, ਇਸ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਹੱਥ ਦੀ ਧੂੜ ਵਰਕਪੀਸ ਨਾਲ ਜੁੜੀ ਹੋਈ ਹੈ, ਕੁਝ ਵਰਕਪੀਸ ਵੀ ਏਅਰ ਗਨ ਬਲੋ ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਹਨ।ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਲਿੰਕ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਲਈ ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੇ ਤਿਆਰ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਲਈ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਬੈਗ ਵਿੱਚ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਕੁਝ ਨੂੰ ਬੁਲਬੁਲਾ ਫਿਲਮ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ, ਪੈਕਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਬੁਲਬੁਲਾ ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਕੱਟਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਵਰਕਪੀਸ, ਤਾਂ ਕਿ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਸਾਈਡ ਕੱਟਣ ਦੇ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ;ਵੱਡੇ ਬੈਚ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ
ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਡੱਬੇ ਜਾਂ ਬੱਬਲ ਬੈਗ, ਰਬੜ ਦੇ ਪੈਡ, ਪੈਲੇਟ, ਲੱਕੜ ਦੇ ਕੇਸ, ਆਦਿ। ਪੈਕਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਨੂੰ ਡੱਬੇ ਵਿੱਚ ਪਾਓ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਡੱਬੇ 'ਤੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਜਾਂ ਅਰਧ-ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦ ਲੇਬਲ ਨੂੰ ਚਿਪਕਾਓ।
ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸਖਤ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ ਸ਼ੀਟ ਮੈਟਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰੀਖਣ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਤੋਂ ਸੁਤੰਤਰ ਹੈ, ਇਹ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਡਰਾਇੰਗ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹੈ, 2 ਇਹ ਦਿੱਖ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਆਕਾਰ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ ਨਹੀਂ ਹੈ ਮੁਰੰਮਤ ਜਾਂ ਸਕ੍ਰੈਪ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ, ਅਤੇ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਸਕ੍ਰੈਚਾਂ ਨੂੰ ਛੂਹਣ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਰੰਗ ਛਿੜਕਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਅਡੈਸ਼ਨ ਟੈਸਟ, ਆਦਿ। ਇਹ ਵਿਸਥਾਰ ਡਾਇਗ੍ਰਾਮ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਬੁਰੀਆਂ ਆਦਤਾਂ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸੰਖਿਆ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮਿੰਗ ਤਰੁਟੀਆਂ, ਮੋਲਡ ਤਰੁਟੀਆਂ, ਆਦਿ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਨਵੰਬਰ-29-2022
